계속 유연 실납을 사용해오다가 이번에 무연납으로 바꾸어 납땜을 시작하였습니다. 모형 제작하면서 유해 물질이 안나올 수 없겠지만 최소한으로 줄여보자는 프로젝트를 진행중입니다만 가장 마음에 걸리는 것 중 하나가 납땜으로 인한 중금속 문제더군요 에칭 사용을 그렇게 좋아하는 편은 아니어서 웬만한 물건은 그냥 0.13mm 플라페이퍼로 대체를 하곤 합니다만 꼭 에칭이 들어가야 하는 부분의 경우에는 납땜이 접착강도면에서는 제일인지라 피할 수 없는 과제가 되어버립니다. 사진에서도 그렇듯이 납땜이란 게 어쩔 수 없이 자국이 남고 그걸 없애기 위해 연마등의 후처리가 요구됩니다만... 이 과정에서 납가루등 분진이 많이 생겨 지나칠 정도로 깔끔히 청소를 하고 줄/사포등은 납땜후처리용으로 따로 장만하여 씀에도 불구, 찜찜한 감은 어쩔 수 없더군요 전자하시는 분들 이야기를 들어보면 납땜 자체야 문제가 안된다고 하시지만 분진 문제에 대해서는 솔직히 좀 위험하다고 하기도 하고 그래서 어차피 쓸 거 무연납으로 해보자 해서 시도해 보았습니다. 결론은 "무연납은 절대 쉬운 물건이 아니다"로 귀결되더군요 인두기로는 그 동안 유연납때 잘 써왔던 30W~50W까지 조정이 가능한 하코 인두를 썼는데 녹는점 자체가 기존의 유연납에 비하여 꽤 높은 편이라 30초 제한시간이 있는 50W셋팅에서도 상당시간이 걸려야 납이 퍼지는 느낌이었습니다. 이정도라면 거의 80W급의 인두를 써야 된다는 이야기인데 이게 또 문제가 있을 수 있는게 50W수준임에도 열이 높아지면 높아질수록 열변형이 커지게 되어 일정 구역 납땜후 다른 구역을 둘러가며 납땜할 때 기존에 한 부분이 살짝 풀리면서 울면서 툭 올라와버리는 상황이 발생하더군요. 이전에 유연납으로 납땜할 때는 이런 적이 없었는데 결국은 전체적으로 한번 돌아가면서 열을 가해 수정해서 모양을 바로잡지 않으면 안되었습다. 한편 퍼지는 느낌도 많이 다른게 기존에 유연납을 사용할 때는 납 자체가 퍼짐성이 꽤 좋아서 적당히 모재를 가열만 해주면 자기가 알아서 쭉쭉 빨려들어가는 느낌과는 달리 무연납의 경우 일부 부품의 경우 미니토치까지 동원하는 등 모재를 신경써서 가열해도 잘 퍼지지 않는 경향이 있습니다. 그러다 보니 사진과 같이 납땜 결과도 유연납이었으면 몇군데 후처리 할 부분이 안생겨도 될 것이 결국은 모든 동네를 손봐야 하는 골치아픈 상황이 되더군요.. 이게 무연납 고유의 특성이라고 하니 그에 따라 플럭스를 어떻게 잘 바르느냐가 성패를 좌우한다고 하는데 시간 조절을 잘 못하게 되면 플럭스가 먼저 타버리는 낭패가 생길 수 있으니 신경써야 할 문제일 듯 합니다. 일반적인 무연납 납땜에는 고주파 인두기나 정밀 온도조절이 되는 인두기를 사용하는 것이 보통이라고 하는데 싸게는 20만원 비싸게는 200이상을 호가하는 고가 장비인데다 장비를 쓴다 치더라도 어차피 일반 유연납에 비해서는 납땜질 자체가 어렵다고도 하고... 위에서 말한 열팽창 문제는 여전히 해결이 어려울 듯 합니다. 또한 무연납 자체가 은이 들어있는데다가 주석 비율이 훨씬 높은 관계로 유연납에 비하여 일반적으로 2배 이상 비싸고 실습용으로 조금씩 끊어 팔기도 하는 유연납과는 달리 산업현장에서만 사용되는 관계로 대부분 롤 단위로 구매할 수 밖에 없어 드래곤 키트 1박스 이상의 지출은 피할 수 없을 듯 합니다. 허나 무연납으로 접착할 경우 부담없이 레진 갈아내듯 작업을 할 수 있는 메리트가 있으니 또 아예 버릴 물건은 아닐 듯 합니다. (다만 승산이 있는 부위에만 적용하는 게 좋을 듯 합니다. 여전히 작업성에서는 유연납을 따라오기에는 아직 멀었다는 느낌입니다.)
